Proseguiamo l’analisi degli interventi che hanno contraddistinto l’incontro organizzato da Montallegro nell’ambito dell’ultima edizione della Genova BeDesign Week. Dopo aver affrontato il tema dell’umanizzazione degli spazi di cura con il professor Niccolò Casiddu, Direttore del DAD e il professor Ivan Zignego, docente ordinario del DAD, approfondiamo alcuni aspetti apparentemente tecnici, nei quali il design riveste altrettanto importanza.

In quell’occasione, Matteo Cresti e Giampaolo Bonaldi, product manager di Esaote, hanno illustrato l’importanza del design nella progettazione di tomografi (apparecchi) per risonanza magnetica, mentre Davide D’Aprile, responsabile del Channel Management OR Supply & Tender Management di BBraun Aesculap, ha delineato il processo di progettazione di un ferro chirurgico.

Nuovi design per la risonanza magnetica

Fondata a Genova nel 1982, Esaote ha consolidato la sua presenza nel settore biomedicale, emergendo come una delle aziende leader a livello internazionale, soprattutto per quanto riguarda la risonanza magnetica dedicata e gli ultrasuoni.

«Da sempre, in Esaote perseguiamo l’idea che attraverso il design sia possibile risolvere questioni cliniche e rispondere in modo innovativo, efficace, efficiente e sostenibile alle esigenze di medici e pazienti. La conferma sono i numerosi premi ottenuti nel tempo, dal Compasso d’Oro al Red Dot Design Award», ha raccontato Matteo Cresti.

«Un esempio tangibile è l’ideazione di un’unità magnetica capace di ruotare con il letto del paziente, consentendo l’esame in posizione verticale anche senza carico. Inoltre, il design aperto di questa unità è particolarmente apprezzato dai pazienti affetti da claustrofobia. Un altro esempio è l’introduzione di soluzioni cliniche smart e compatte, come le risonanze magnetiche dedicate alle estremità, che alleviano o risolvono la sfida delle lunghe liste d’attesa».

Considerazioni condivise da Giampaolo Bonaldi. «Quando si compete con i grandi colossi internazionali, si corre il rischio di concentrarsi esclusivamente sul prodotto, considerando soltanto specifiche tecniche, prestazioni, a volte il prezzo. Dobbiamo invece tenere sempre presente l’aspetto complessivo, che comprende la persona che utilizzerà la macchina, il paziente sottoposto all’esame e lo spazio fisico in cui verrà spostato. A titolo di esempio, la Lego ha sviluppato un modello in miniatura di una risonanza magnetica per bambini, un modo intelligente per ridurre le paure dei bambini devono affrontare l’esame, utilizzando il linguaggio adatto ai più piccoli. L’attenzione non è solo sul prodotto, ma su come viene spiegato l’esame».

Il design dei ferri chirurgici

Davide D’Aprile, responsabile del Channel Management OR Supply & Tender Management di BBraun Aesculap, una delle principali aziende mondiali di progettazione e produzione di strumenti medicali, hadelineato il processo di progettazione di un ferro chirurgico.

«Esistono ferri chirurgici, come le forbici Metzenbaum da 18 centimetri, rimasti identici negli ultimi 150 anni. Nella nostra ultima linea di ferri chirurgici abbiamo cercato di sintetizzare le esigenze di ogni attore in sala operatoria: il chirurgo, l’operatore addetto alla pulizia dei ferri, il paziente».

Per svilupparla, BBraun Aesculap ha intervistato 600 clienti in Germania e negli Stati Uniti e ha testato i nuovi ferri con 136 chirurghi di otto nazioni, ottenendo risultati eccellenti. Le quattro linee guida comprendono la produzione di ferri ergonomici per facilitare e alleggerire il lavoro del chirurgo, semplificare la pulizia, ridurre la manutenzione e fornire il completo tracciamento di ciascun ferro.

«Il lavoro chirurgico, specialmente in campi come l’ortopedia, è molto stressante fisicamente. Per ridurre l’affaticamento del chirurgo, abbiamo raddoppiato il grip dei nostri ferri e ridotto i punti di stress attraverso un miglior bilanciamento. Per semplificare la pulizia e migliorare la resistenza alla corrosione – circa il 42% dei ferri in tutto il mondo non è adatto all’uso in sala operatoria a causa di necessità di riparazioni o trattamenti delle superfici – abbiamo adottato un design ‘Easy to Clean’. In pratica, abbiamo creato un disegno aperto che agevola la pulizia e consente di individuare visivamente eventuali residui di sporco. Inoltre, abbiamo reso particolarmente lisce le superfici, per prevenire la corrosione. La nuova linea ha ridotto da 14 a 2 i tipi di manici disponibili e ha eliminato il silicone a favore del metallo, basandoci sulle preferenze emerse dagli studi. Inoltre, abbiamo eliminato tutte le molle smontabili, spesso causa di rotture o smarrimenti, e le viti, riducendo così la necessità di manutenzione dei ferri. Infine, prestiamo attenzione alla tracciabilità, apponendo su ogni ferro un data matrix inciso con sistema laser che ne permette il tracciamento».